Technicien spécialisé en systèmes numériques industriels

Compétences

• C.1.1. Analyser la documentation technique des équipements, les directives machines associées, les données machines issues des équipements, et les observations faites sur le site industriel en vue de lister les sources de défaillances ou d'amélioration de l'équipement industriel.
• C.1.2. Caractériser les énergies qui alimentent l'équipement industriel en consultant les schémas de distribution et de stockage, la documentation technique de l'équipement et en quantifiant les consommations d'énergies pour prévoir les conditions de mise en sécurité de l'équipement lors d'une intervention technique
• C.1.3. Identifier les flux d'information incluant les données numériques de production en se connectant au système d'information de production ou de maintenance (GMAO/MES/ERP) et en identifiant des données issues de l'équipement (IHM, capteurs, supervision, ...) pour surveiller l'évolution des performances de l'équipement
• C.2.1. Analyser les causes probables de dysfonctionnement de l'équipement industriel en s'appuyant sur l'historique des pannes extrait de la GMAO, le plan de maintenance préventif, les gammes de maintenance, les AMDEC, en échangeant avec les techniciens de production pour les caractériser et les hiérarchiser selon leur niveau de criticité par rapport au fonctionnement de l'équipement
• C.2.2. - Recenser les indicateurs de fiabilité associés à l'équipement industriel en s'appuyant sur les documentations techniques, les objectifs fixés par le responsable de production et de maintenance afin de suivre les performances de l'équipement
• C.2.3. - Recenser les risques liés au moyen industriel, à son environnement et à l’intervention en contribuant à l'analyse de risques, en s'appuyant sur le plan de prévention et le registre de sécurité afin de les caractériser et identifier les actions associées pour diminuer l'occurrence et la gravité des risques.
• C.2.4. -Garantir un niveau de sécurité conforme à la législation en vigueur et aux règles applicables dans l'entreprise en collaboration avec le responsable QHSE, en listant les formations et habilitations préalables à l’intervention et en mobilisant les ressources et les compétences adéquates (fourniture des équipements de protection collectifs et individuels, consignations nécessaires, intégration des processus nécessaires à l'intégration des personnes en situation de handicap, respect des différentes réglementations...)
• C.3.1. Traiter les demandes d’intervention, émanant de la production ou du service maintenance et avec l'aide d'un outil de GMAO, en les priorisant suivant le degré d'urgence afin les intégrer de manière optimisée dans l’activité du service de maintenance, dans le cadre d'une intervention de maintenance, de construction/rétrofit, d’amélioration, d’intégration ou de transfert d’un moyen industriel ou technique
• C.3.2. Construire le planning de l'intervention en affectant les ressources humaines, les moyens techniques nécessaires et en tenant compte de l'exécution des gammes afin d'anticiper les arrêts de production et limiter les impacts économiques
• C.3.3. Préparer et garantir la disponibilité et le bon état de fonctionnement du matériel nécessaire à l’intervention (pièces à changer ou à intégrer, l'outillage, les moyens de manutention et les éléments de sécurité) en s’appuyant sur le bon d’intervention ou le cahier des charges techniques
• C.3.4. Analyser le plan de maintenance préventif en place en s'appuyant sur la GMAO, les gammes de maintenance et la documentation technique de l'équipement afin d'intégrer les activités associées dans le planning d'intervention

Modalités d'évaluation

Nature de l’épreuve : mise en situation simulée, évaluation individuelle écrite et orale Réalisation professionnelle : - Phase 1 : Observation d'une situation de travail simulée mettant en œuvre une ligne de production fonctionnelle équipée de systèmes électromécaniques et automatisés, connectée à un système de supervision de type MES ainsi qu'à une GMAO en vue de rédiger une étude de cas. - Phase 2 : Rédaction d'un cahier des charges de sous-traitance d'une activité de maintenance préventive prévue dans la GMAO de la situation de travail simulée mettant en œuvre une ligne de production fonctionnelle. Cette étude de cas de 30 à 50 pages comporte : • La description fonctionnelle et technique du processus de production, • Les dossiers machines • Un état des lieux technique d'un équipement du processus, • L'historique des pannes afin d'identifier les indicateurs de performance et de fiabilité associés. • La description de l'organisation souhaitée et du calendrier de l'intervention de maintenance • La liste des ressources humaines/économiques/techniques nécessaires • La liste des risques associés à l'intervention. - Phase 3 : Mise en situation simulée d'un entretien avec une équipe de direction. Présentation orale individuelle du cahier des charges de sous-traitance et entretien avec l'équipe de direction. Conditions de réalisation : Les ressources disponibles à la réalisation de l'épreuve sont des supports théoriques liés à l’activité visée, l’accès au plateau technique et l'ensemble de la réglementation et de la documentation relative à la ligne de production.

Compétences

• C.4.1. Sécuriser l'environnement de l'intervention en s'appuyant sur les procédures Qualité/Hygiène/Sécurité/Environnement, les normes en vigueur et une analyse de risques pour garantir la sécurité des collaborateurs et des équipements, et éliminer les risques en déployant les équipements de protection collectifs
• C.4.2. Sécuriser l'installation en réalisant les consignations des énergies électrique, pneumatique, hydraulique, mécanique sur la base du dossier technique de l'équipement et des moyens de consignation homologués et nécessaires pour éliminer les risques d'accident
• C.5.1. Sauvegarder, avant l'intervention, les conditions initiales des équipements numériques (Commande Numériques, Automates, Robots, régulateur, ...) et les configurations et réglages mécaniques en utilisant des outils numériques et des instruments de mesure afin de restituer les informations numériques et électromécaniques d'origine
• C.5.2. Diagnostiquer une défaillance de type énergétique, électrotechnique, mécanique, automatisme en appliquant des méthodes de résolution de problèmes, en exploitant les informations issues des systèmes de supervision (Interfaces Homme Machine, MES, ...) pour valider les éléments nécessaires à la remise en service de l'équipement.
• C.5.3. Dépanner un équipement industriel en démontant et remplaçant le ou les éléments défectueux afin de le remettre en état de fonctionnement
• C.5.4. Réaliser une intervention de maintenance préventive en appliquant les gammes de maintenance pour maintenir la disponibilité de l'équipement et réduire l'occurrence des pannes.
• C.5.5. Réaliser le rétrofit d'un équipement industriel en remplaçant les pièces mécaniques de technologies obsolètes et en intégrant des technologies numériques pour mettre aux normes l'équipement et améliorer l'efficience de l'équipement
• C.5.6. Tester, avec l'appui des services QHSE ou de production, les fonctionnalités de l'équipement en restaurant les paramètres initiaux et en utilisant les gammes de redémarrage pour remettre en service l'équipement et améliorer ses performances dans le respect des directives machines en vigueur
• C.6.1. Réaliser le raccordement en énergie de l'équipement en collaboration avec les services techniques du site d'implantation, en s'appuyant sur les documentations machines, les spécifications de l'infrastructure existante incluant les normes QHSE en vigueur et en se rapportant aux éléments de caractérisation des sources d'énergies pour alimenter l'équipement et le rendre opérationnel
• C.6.2. Intégrer l'équipement sur le site du client en collaboration avec les services techniques du site d'implantation, en respectant les contraintes d'implantation, en réalisant la géométrie de l'équipement et en paramétrant les réglages initiaux de calibration de type numérique pour valider la première mise en service dans l'environnement final du client
• C.6.3. Tester le bon comportement fonctionnel de l'équipement afin d'en vérifier la conformité et les capacités de production en s'appuyant sur les cahiers des charges, nomenclatures et procédure de réception pour valider la mise en service
• C.6.4. Conditionner tout ou une partie d'un équipement industriel pour en préparer le transfert en vue d'un démantèlement ou d'une réimplantation en respectant les préconisations constructeur et les obligations réglementaires en vigueur
• C.7.1. Centraliser l'ensemble des informations de l'intervention pour constituer ou mettre à jour un dossier machine en s'appuyant sur les infrastructures présentes (GMAO / système d'archivage) afin d'assurer la traçabilité de l'intervention et la pérennité de l'équipement
• C.7.2. Etablir une synthèse du déroulement de l'intervention pour vérifier le coût de revient en prenant en compte l'ensemble des moyens humains et matériels utilisés ainsi que la sous-traitance interne et externe
• C.7.3. Informer l'ensemble des parties prenantes pour permettre le bon usage de l'équipement dans son environnement par le biais d'affichage, de procédure et en participant à des réunions d'animation de production ou de maintenance.

Modalités d'évaluation

Nature de l’épreuve : situation simulée mettant en jeu une défaillance sur une ligne de production fonctionnelle. Cette ligne est équipée de systèmes électromécaniques et automatisés, connectée à un système de supervision de type MES ainsi qu'à une GMAO. Réalisation professionnelle : Phase 1 : Etude de la ligne de production et réalisation de la mise en sécurité de l'intervention (zone de production, équipement industriel et sécurisation des personnels) Phase 2 : Dépannage de la défaillance de la ligne de production : Réalisation technique des opérations de maintenance corrective à partir de ordres de travail issus de la GMAO. Phase 3 : Réalisation d’une opération de maintenance préventive en fonction des gammes existantes et des pièces de rechanges identifiées. Des propositions orales d’amélioration du système sont préconisées (temps d’échange avec le jury) Phase 4 : Préparation d'un dossier de rétrofit de 30 à 50 pages qui comporte : • La réalisation d’un ordre de travail préliminaire • Le démontage et le transfert de l’ensemble ou sous ensemble à rétrofiter • Le rétrofit de l'équipement sur la ligne de production sur la base de l'étude technique réalisée préalablement • Le remontage et la réimplantation l’ensemble ou sous ensemble sur le site de production en tenant compte des réorganisations possibles • La réalisation du test fonctionnel • La remise en production de l’équipement industriel • L’information des travaux réalisés, des modes opératoires à respecter aux différents interlocuteurs, collaborateurs • La réalisation d'un bilan d'intervention Conditions de réalisation : Les ressources disponibles à la réalisation de l’épreuve sont les enseignements dispensés au cours de formation, le dossier technique de la ligne de production, et le dossier technique de rétrofit.

Compétences

• C.8.1. Réaliser une gamme de maintenance préventive en créant ou mettant à jour les procédures applicables afin de réguler les arrêts machine et participer à l'optimisation globale de l'outil de production
• C.8.2. Préconiser des solutions techniques (robotique, interface homme machine et automatisme) pour l'optimisation de la performance du parc machine, le rendement de l'outil de production, l'amélioration les conditions de travail ou l'amélioration des performances énergétiques en s'appuyant sur une veille des technologies du numériques
• C.8.3. Proposer des solutions de maintenance prédictive en intégrant les contrôles type thermographie, analyse d'huile, et analyse vibratoire pour anticiper des défaillances, et maintenir le potentiel de production.
• C.8.4. Contribuer à l'optimisation des flux et des méthodes de production en participant à des chantiers de réorganisation de l'atelier et en s'appuyant sur les méthodes d'amélioration continues (excellence opérationnelle, Maintenance Productive Totale (TPM) afin d'accroître la performance globale et la qualité de vie au travail.
• C.9.1. Préconiser des solutions techniques pour diminuer le délai d'intervention et les causes d'erreur en s'appuyant sur une veille des technologies du numérique (télémaintenance, réalité augmenté, réalité virtuelle)
• C.9.2. Participer à la mutualisation et à la standardisation des pièces de rechange en s'appuyant sur les outils du numérique afin de diminuer le coût de stock et assurer une disponibilité des pièces suffisante pour intervenir en cas défaillance technique
• C.10.1. Garantir le maintien en conformité d'un équipement en collaboration avec les responsables maintenances et production, dans le respect de la réglementation en vigueur et des directives machines en assurant le suivi des contrôles réglementaires périodique et la levée des réserves de cet équipement
• C.10.2. Participer à des groupes de travail, et aux audits interne ou externe, en s'appuyant sur la règlementation en vigueur et en prenant en compte le cycle de vie des produits et moyens de productions, afin de prendre part à l'application et à l'amélioration de la démarche Hygiène Qualité Sécurité Environnement

Modalités d'évaluation

Nature de l’épreuve : mise en situation simulée et production d’un rapport écrit individuel Réalisation professionnelle : Mise en situation simulée sur une ligne de production fonctionnelle accessible au candidat. Cette ligne intègre des alimentations en énergie, un processus industriel équipé de systèmes électromécaniques et automatisés, connectée à un système de supervision de type MES ainsi qu'à une GMAO. Une étude de cas est réalisée sur la qualité et l'amélioration continue de la ligne. Phase 1 : Observation d'une situation de travail simulée mettant en œuvre une ligne de production fonctionnelle équipée de systèmes électromécaniques et automatisés, connectée à un système de supervision de type MES ainsi qu'à une GMAO en vue de rédiger une étude de cas. Phase 2 : Rédaction d’un rapport technique de 30 à 50 pages intégrant : • La description fonctionnelle du processus industriel • L'état des lieux du processus (dysfonctionnement, performances actuelles, axes de progrès) en s'appuyant sur la GMAO, les données accessibles sur le système d'information ou les outils de supervision est produit dans le but d’assurer le maintien opérationnel des éléments de sécurité et d’assurer la levée des réserves selon les préconisations faites par un organisme de sécurité agréé • Une gamme de maintenance préventive d'un organe sur la base des gammes déjà existantes • Une analyse des taux de panne et de leur nature, et les conséquences sur les indicateurs de performance mesurés sur l’organe de production. • Identifier en fonction de l’organe de production et de ses sous-systèmes les pièces de rechange qui peuvent être standardisées et mutualisées. • Un choix de solutions techniques permettant l'amélioration de la performance technique et énergétique, ainsi que l'organisation de la maintenance de la ligne basé sur un catalogue d'outils numériques mis à disposition du candidat • L'identification d'outils d'amélioration continue à déployer sur la ligne, en s'appuyant sur les formateurs du plateau technique Phase 3 : Le candidat présente le processus de production devant le jury qui se positionnera comme un fournisseur de solutions numériques permettant d'optimiser les performances du système. Présentation orale du dossier technique suivi d’un temps d’échanges avec le jury. Conditions de réalisation : Les ressources disponibles à la réalisation de l’épreuve sont un plan de maintenance préventive ainsi qu'une description des contraintes organisationnelles, économiques et QHSE du service de maintenance de la ligne, un catalogue d'outils numériques et un rapport d’audit.